Decyzję o budowie nowej fabryki podjęto w 2013 roku. Pierwsze prace budowlane rozpoczęto wiosną 2014 roku. Fabryka ruszyła pełną parą na końcu 2016 r. Produkuje się w niej ciągniki Detuz-Fahr o mocy od 120 KM do aż 340 KM na serii Agrotron 9 kończąc. Nowy obiekt powstał na zakupionych gruntach zlokalizowanych naprzeciw dotychczasowej fabryki. Całkowita powierzchnia nowego zakładu zajmuje ok. 160 000 m2 (16 ha), hale zajmują powierzchnię 42 000 m2.
Na linii montowane są jednocześnie wszystkie modle Deutz-Fahr. To duże wyzwanie dla inżynierów, którzy planują proces produkcji. Produkuje się tutaj mniej zaawansowane ciągniki i flagowe modele serii Agrotron 9. Do produkcji największego ciągnika Deutz-Fahr w podstawowej serii wyposażenia zużywa się ok. 5 tys. części.
Montaż traktorów rozpoczyna się w budynku A01. To przestronna hala o powierzchni prawie 10 000 m2, To konstrukcja niemal samonośna, filary wspierające dach znajdują się po bokach hali, po to, aby w miejscu montażu było jak najwięcej przestrzeni. W tej hali montuje się ok. 9 tys. części z puli 15 tys. części instalowanych w nowej fabryce do różnych modeli ciągników.
Na stanowiskach montażu wstępnego montuje się gotowy silnik, przekładnię tylny most i przednią oś. Następnie szkielet ciągnika trafia na linię, na której znajduje się 20 stacji roboczych. Na każdej z nich montowane są konkretne części, które pracownicy mogą pobierać z lewej i prawej strony linii.
Ciekawostką jest to, że wraz z przemieszczaniem się ciągnika na linii przemieszcza się podłoga, na której poruszają się pracownicy. Cała linia montażowa wraz z podłogą napędzana jest niewielkim silnikiem elektrycznym o mocy zaledwie 7,5 kW.
Zmontowane kompletnie szkielety ciągników trafiają na miejsce testowe układów hydraulicznych i napędowych. Tutaj podzespoły napełniane są płynami eksploatacyjnymi. Po zakończeniu testów szkielety ciągników trafiają do lakierni. Aby zaplanowany dużo wcześniej cykl produkcji ciągników nie został zakłócony, co 12 minut szkielet ciągnika musi trafić do lakierni.
Podwieszanie korpusu ciągnika do lakierowania odbywa się ręcznie. Pracownicy mają na to 10 minut plus 2 minuty na wejście i opuszczenie stanowiska. Części są odtłuszczane i myte wodą. Resztki wody wydmuchiwane są powietrzem pod dużym ciśnieniem przez specjalne roboty. Na powierzchnię nakładany jest lakier podkładowy i lakier końcowy. Lakier bezpośrednio po opuszczeniu dyszy naładowany zostaje elektrycznie, po to aby dokładnie przylegał do korpusu ciągnika. Następnie elementy trafiają do suszarni. Proces trwa ok. 120 minut i odbywa się w temperaturze 60–80 stopni C. Lakiernia to nowoczesna instalacja, w której kładzie się duży nacisk na ochronę środowiska. Woda zużywana w procesie lakierowania w 95% trafia po oczyszczeniu ponownie do procesów mycia i lakierowania.
Po zakończonym procesie lakierowania odbywa się kontrola jakości. Jeśli wszystko jest w porządku szkielet ciągnik trafia na linię montażu końcowego. Tutaj linia wygląda niemal tak samo jak w hali montażu A01 tj. z ruchomą podłogą. Na linii montuje się m.in. kabiny, które są produkowane i montowane w dotychczasowej fabryce znajdującej się po przeciwnej stronie drogi. Następnie montuje się pokrywy silnika.
Ostatnim akordem na linii jest montaż kół. Aby tego dokonać cały ciągnik jest unoszony. Nie wykorzystuje się tutaj dodatkowych podnośników, w tym miejscu cała linia wraz z ciągnikiem wyniesiona jest do góry. Teraz ciągnik opuszcza linię na własnych kołach. Następnie odbywa się test hamulców na bieżni rolkowej. W dalszej kolejności przeprowadza się liczne testy przekładni i silnika. Obrotowe rolki mogą symulować różne warunki pracy np. wjazd lub zjazd z wzniesienia z obciążoną przyczepą.
Ostatnia stacja to test osi przedniej. Z tego miejsca ciągniki zjeżdżają do stacji, w których montuje się specjalne wyposażenie np. montaż obciążników tylnych kół. Następnie odbywa się ostateczna kontrola jakości każdego ciągnika. Dodatkowo z puli gotowych ciągników 10% traktorów trafia dodatkowo na wybiórcze kontrole. Wszystko po to, aby zapewnić wysoką jakość produktu. Test trwa 3 godziny i odbywa się na specjalnym torze testowym na terenie fabryki.
dk
