Wózki poruszają się wzdłuż linii montażowej. Zasilane są polem magnetycznym z dwóch przewodów umieszczonych pod posadzką hali. W razie usterki lub trudności montażowych wózek może zjechać z linii nie blokując taśmy produkcyjnej, jak ma to miejsce w przypadku konwencjonalnych rozwiązań.
Nowy system pozwala na projektowanie linii z rozwidleniami i zakrętami, aby utworzyć równoległe stanowisk. To sposób na eliminację tzw. wąskich gardeł przez zmianę przebiegu linii przy niewielkim nakładzie kosztów. Pojedyncze moduły AGV umożliwiają też dłuższy montaż podzespołu na stanowisku, pozwalając operatorowi na wykonywanie precyzyjnych zadań.
Na początku linii przygotowano dwa nowe stanowiska do łączenia przekładni z silnikiem i osią przednią. Przekładnia umieszczana jest na stole podnośnika hydraulicznego, który może ją podnieść na taką wysokość, aby ułatwić prace montażowe pod przekładnią. Za pomocą specjalnego manipulatora o udźwigu 950 kg silnik zostaje podniesiony i połączony najpierw z przekładnią, a następnie z osią przednią, co tworzy główny korpus ciągnik.
Nowa linia montażowa i lakiernicza są częścią projektu rozłożonego na trzy lata, na który przeznaczono łącznie 22 mln euro. Pierwszy etap prac modernizacyjnych objął także nową linię lakierniczą. Mycie części obejmuje pięć etapów w celu przygotowania powierzchni. Po zautomatyzowanym suszeniu elementy są malowane farbą podkładową, a później lakierem. W końcowej fazie lakier jest suszony w piecu w temperaturze 80° C.
Po zakończeniu projektu (2018 r.) w Treviglio, działać będą dwie bliźniacze linie montażowe obsługiwane przez jedną linię lakierniczą. Wtedy można będzie produkować nawet do 100 ciągników na każdej zmianie.
oprac. jj
Fot. firmowe
