W ostatnich latach hale łukowe cieszą się coraz większym zainteresowaniem rolników. Do inwestycji przekonuje przede wszystkim szybkość montażu oraz atrakcyjna cena, znacznie niższa niż w przypadku budowy tradycyjnego magazynu.
Na taką inwestycję w swoim gospodarstwie zdecydował się Paweł Żuchniewicz z miejscowości Raków. Rolnik prowadzi gospodarstwo ukierunkowane na produkcję mleka, ze stadem liczącym ponad 100 krów. Odwiedzając gospodarstwo przez dwa dni przyglądaliśmy się poszczególnym etapom pracy, wykonywanej przez pracowników firmy Skavska.
Najpierw podbudowa
Pierwszym etapem rozpoczynającym budowę hali jest przygotowanie podbudowy przez inwestora zgodnie z wytycznymi otrzymanymi od producenta. Projekt podbudowy dostarczany jest przez firmę zaraz po podpisaniu umowy. Hala w gospodarstwie Żuchniewicza ma wymiary 16 × 25 m i jest wysoka na 7 m. Postawiona została z myślą o magazynowaniu słomy oraz zboża, dlatego konstrukcja zamontowana została na bloczkach betonowych typu Lego. To najczęściej wybierany system pod budowę tego typu hali. Jeden blok Lego waży 1600 kg, co stanowi bardzo mocną ścianę oporową, która pozwala na bezpieczne magazynowanie płodów rolnych. Zaletą bloczków Lego jest przede wszystkim łatwość układania oraz brak konieczności użycia spoiwa łączącego. Etap układania bloczków rolnik wykonał sam i jak zaznacza, nie stanowiło to większych problemów. Do pomocy konieczna była jedynie ładowarka teleskopowa.
Czytaj także: Hala udojowa z robotami: jak to działa i ile kosztuje?
Następnie pod blokami wylana została posadzka betonowa, której zadaniem jest odizolowanie powierzchni magazynowania od gruntu. Po przygotowaniu podbudowy inwestor wysyła zdjęcie zakończonych prac do koordynatora projektu z firmy Skavska. Do zadań inwestora należy jeszcze zwymiarowanie podbudowy, tak aby zgadzała się ona z wytycznymi z projektu.
Skręcanie konstrukcji
Gdy podłoże i mur mamy już gotowe, następnym krokiem jest dostarczenie wszystkich elementów konstrukcji hali do gospodarstwa. Z reguły dostarczane są one ok. 10 dni przed rozpoczęciem montażu. Montaż hali wykonywany jest najczęściej przez 3-osobowy zespół. Pierwszym zadaniem montażystów jest skręcanie konstrukcji tzw. łuków. Poszczególne elementy są skręcane na ziemi, co istotne – żaden element nie jest spawany.
Kotwienie i stawianie łuków
Podczas gdy część ekipy skręca konstrukcje, inny montażysta odpowiedzialny jest za kotwienie stóp tzw. kotwą chemiczną. Polega to na wywierceniu otworów w bloczkach, dokładnym ich wyczyszczeniu oraz przymocowaniu śrub za pomocą specjalnego kleju. Stopy rozkładane są na bloczkach w odległości co 2,5 m.
Po wyschnięciu kleju montażyści przechodzą do postawienia łuków i przymocowania ich do stóp za pomocą śrub. W tym etapie pracy niezbędna jest ładowarka teleskopowa z operatorem – w tym przypadku właścicielem gospodarstwa. Tutaj należy wspomnieć, że dostarczenie potrzebnego do budowy sprzętu, tj. ładowarki, zwyżki czy dźwigu jest zadaniem rolnika.
Po postawieniu łuków montażyści przystępują do skręcania pozostałych elementów konstrukcyjnych, tj. stężeń i stabilizatorów, które usztywniają i wzmacniają konstrukcję. Ta część montażu wykonywana jest najczęściej za pomocą zwyżki nożycowej.
Rozkładanie plandeki
Jeśli konstrukcja jest już w pełni skręcona, montażyści przystępują do naciągania plandeki. Tak samo jak w przypadku ustawiania łuków, na tym etapie pracy niezbędne są maszyny rolnicze, np. ładowarka i ciągnik do odpowiedniego rozłożenia i napięcia plandeki. Długość plandeki ustawiana jest wg preferencji rolnika. Może być ona zakryta częściowo, dociągnięta do podbudowy lub do samej ziemi. Kiedy plandeka jest już naciągnięta, pozostaje listwowanie hali po jej obrysie w celach estetycznych. Plandeka objęta jest 10-letnią gwarancją, zaś konstrukcja 2-letnią. Według zapewnień producenta żywotność plandeki oscyluje w granicach 18–20 lat. Co ważne, dostarczana jest ona w całości – w tym przypadku powierzchnia plandeki wynosiła ok. 700 m2.
Konstrukcja hali wykonana została ze stali S355. Poszycie stanowiła plandeka o gramaturze 900 g. Co istotne, wszystkie elementy konstrukcji (śruby, stopy, łuki, stężenia itd.) zabezpieczone zostały antykorozyjnie (ocynkowane ogniowo). Inwestycja bez podbudowy kosztowała rolnika 120 tys. zł.
Ten artykuł pochodzi z wydania top agrar Polska 11/2024
czytaj więcej
