Wprowadzenie do produkcji w 2019 r. nowych serii kombajnów Lexion, a dwa lata później mniejszej serii Trion spowodowały unifikację w produkcji wielu podzespołów od kabiny po tylną oś. To jak się okazało był kluczowy czynnik, który skłonił szefostwo spółki Claas do gruntownej przebudowy części fabryki odpowiedzialnej właśnie za montaż kombajnów.
Do 2021 roku kombajny w Harsewinkel były produkowane na dwóch liniach montażowych. Wraz z coraz większymi maszynami i rosnącym wachlarzem wyposażenia technicznego produkcja ta coraz częściej dochodziła do granic swojej wydajności. I tak na przykład zbudowane w latach 1952 i 1958 sufity obu hal montażowych o wysokości zaledwie 4,2-6 m nie pozwalały już na sprawdzenie działania leja zbiornika ziarna we flagowych modelach serii Lexion. Dlatego przyszła linia produkcyjna nie tylko musiała budować więcej kombajnów dziennie, ale również być w stanie zapewnić jeszcze szerszy zakres modeli – jednak przy zwiększonym wykorzystaniu wspólnych części.
Zbudowana za 44 mln euro hala montażowa oferuje teraz do 14 m wysokości na powierzchni 15 000 m2. Rozbiórka dwóch starych hal oraz budowa i wyposażenie nowej zajęły zaledwie 22 tygodnie. Dzięki przebudowie można dziś zbudować ponad 30 różnych typów kombajnów na jednej linii montażowej a jej maksymalna wydajność to 28 sztuk przy pracy jednozmianowej. Przekonaliśmy się o tym podczas zwiedzania fabryki, gdzie na automatycznych wózkach transportujących naprzemiennie przesuwały się różne wersje Trionów i Lexionów.
Planowanie produkcji, logistyka części, budowa konstrukcji w stanie surowym i montaż stanowią zatem szczególne wyzwanie – zwłaszcza przy dużej różnorodności możliwego wyposażenia podstawowego i opcjonalnego, ale nowa linia montażowa w Harsewinkel umożliwia taką właśnie elastyczność przy, jak podkreśla producent, najnowocześniejszych stanowiskach pracy i znacznej redukcji emisji CO2 na poziomie 470 ton rocznie za sprawą efektywnego zarządzania energią, izolacji i oświetleniu LED. Ponadto Claas informuje, że nowy system wentylacji cyrkuluje 80 000 m3 powietrza na godzinę, zapewniając przyjemne warunki pracy niezależnie od pory roku.
Pracownicy mają do dyspozycji nowe pomieszczenia socjalne, a odnowione zostały również stanowiska pracy biurowej dla działów planowania produkcji i logistyki.
Do każdego kombajnu części i moduły są dostarczane prosto z produkcji z dwóch stron na główną linię montażową. Mniejsze części od dostawców są przechowywane w magazynie, natomiast większe komponenty, takie jak silniki i osie, są przygotowywane do montażu i instalowane tuż po dostarczeniu. Jednocześnie granicząca bezpośrednio z nową halą montażową budowa konstrukcji w stanie surowym dla takich komponentów jak:
- zespół młócący,
- układ czyszczący ziarno,
- zbiornik ziarna czy rura rozładowcza zbiornika ziarna oraz późniejsze lakierowanie są synchronizowane.
Ostatnim etapem produkcji kombajnu jest kontrola jakości, za co odpowiada sześć uruchomionych już w 2020 roku supernowoczesnych stanowisk badawczych. Przeprowadzają one nie tylko pierwszą kompleksową kontrolę jakości, ale także ważne pierwsze uruchomienie maszyn. Wszystkie funkcje mechaniczne, hydrauliczne i elektryczne są tutaj sprawdzane i kontrolowane, aż po elektroniczne obszary funkcjonalne, takie jak CEMOS, CEBIS i CEMIS 1200 z GPS Pilot i Telematics.
Jan Beba
Jan Beba
